确定非标油缸的加工工艺需要考虑多个方面，以下是具体步骤：

 一、产品分析 

1.  了解设计要求 

   - 首先要仔细研究非标油缸的设计图纸和技术规范，明确油缸的尺寸规格，包括内径、外径、行程等。例如，某非标油缸内径要求为100mm±0.05mm，外径为120mm±0.08mm，行程为500mm。

   - 确定油缸的工作压力和工作环境，这关系到材料的选择和加工精度的要求。如果工作压力较高，如30MPa，那么对材料的强度和密封性能要求就会更高。

   - 了解油缸的性能要求，如速度、精度、寿命等。比如，要求油缸的运动速度在一定范围内平稳变化，精度要求达到±0.1mm。

2.  分析产品结构特点 

   - 研究油缸的结构形式，是单作用油缸还是双作用油缸，以及其内部结构，如是否有活塞、活塞杆、密封装置等。不同结构的油缸加工工艺会有所差异。

   - 考虑油缸各部件之间的连接方式，如螺纹连接、焊接、法兰连接等。例如，采用螺纹连接时，需要精确加工螺纹，保证连接的可靠性和密封性。

 二、材料选择 

1.  根据工作要求选材 

   - 根据油缸的工作压力、工作环境和性能要求选择合适的材料。对于一般的低压油缸，可以选用普通碳素钢，如Q235；对于中高压油缸，可能需要选用合金钢，如42CrMo等。

   - 如果油缸在腐蚀性环境中工作，还需要考虑材料的耐腐蚀性能，如选用不锈钢材料。例如，在化工行业中，可能会选用316L不锈钢来制作油缸，以抵抗化学腐蚀。

2.  评估材料加工性能 

   - 了解所选材料的机械加工性能，包括切削性能、可焊性、热处理性能等。例如，一些材料硬度较高，切削加工难度大，需要选择合适的刀具和切削参数。

   - 考虑材料的成本因素，在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料。例如，对于一些非关键部位的材料，可以选择性价比更高的材料替代。

 三、工艺规划 

1.  制定加工流程 

   - 一般的加工流程包括下料、粗加工、半精加工、精加工、表面处理、装配等环节。

   - 下料时要根据油缸的尺寸计算所需材料的长度和直径，并选择合适的下料方法，如锯切、剪切等。

   - 粗加工主要是去除大部分余量，如采用车削加工油缸筒的外圆和内孔。半精加工进一步提高尺寸精度和表面质量，精加工则要保证最终的尺寸精度和表面粗糙度要求，如采用磨削加工活塞杆。

2.  确定加工方法 

   - 对于油缸筒的加工，可以采用车削、镗削、珩磨等方法。车削用于加工外圆和内孔的基本形状，镗削可以提高内孔的精度，珩磨则用于进一步提高内孔的表面质量和尺寸精度。

   - 活塞的加工可以采用铣削、车削等方法加工外形，采用钻削加工密封槽等。活塞杆的加工通常采用车削、磨削等方法来保证其直线度和表面粗糙度。

3.  选择加工设备 

   - 根据加工工艺和零件尺寸选择合适的加工设备。对于大型油缸筒的加工，可能需要选用大型车床或镗床；对于高精度的活塞杆加工，需要选用高精度的磨床。

   - 考虑设备的加工能力、精度、效率等因素。例如，设备的最大加工直径、长度是否满足油缸零件的尺寸要求，设备的加工精度能否达到设计要求等。

 四、工艺参数确定 

1.  切削参数 

   - 对于车削加工，要确定切削速度、进给量和切削深度。一般来说，粗加工时切削深度较大，进给量也相对较大，切削速度适中；精加工时切削深度小，进给量小，切削速度较高。例如，粗车时切削深度可以选择2 - 3mm，进给量0.2 - 0.3mm/r，切削速度80 - 120m/min；精车时切削深度0.1 - 0.2mm，进给量0.05 - 0.1mm/r，切削速度120 - 180m/min。

   - 磨削加工时，要确定砂轮的转速、进给速度等参数。如砂轮转速一般在1500 - 3000r/min，进给速度0.01 - 0.05mm/r。

2.  热处理参数 

   - 如果材料需要进行热处理，如淬火、回火等，要确定加热温度、保温时间、冷却方式等参数。例如，对于42CrMo钢的淬火，加热温度一般在850 - 880℃，保温时间根据零件尺寸而定，冷却方式可以采用油冷。回火温度一般在550 - 650℃，保温一定时间后空冷。

3.  表面处理参数 

   - 如电镀工艺，要确定电镀液的成分、温度、电流密度、电镀时间等参数。例如，镀锌时电镀液的主要成分有锌盐、添加剂等，温度一般在20 - 40℃，电流密度1 - 3A/dm²，电镀时间根据镀层厚度要求而定，一般为30 - 60分钟。

 五、质量控制与检测 

1.  制定质量标准 

   - 根据油缸的设计要求和相关行业标准，制定详细的质量标准，包括尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、材料性能等方面的要求。例如，油缸筒内径的尺寸公差控制在±0.03mm以内，表面粗糙度Ra≤0.8μm，活塞杆的直线度误差每米不超过0.05mm。

2.  选择检测方法 

   - 确定合适的检测方法和检测工具。对于尺寸精度的检测，可以采用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等；对于表面粗糙度的检测，可以使用粗糙度仪；对于形位公差的检测，如圆度、圆柱度等，可以采用圆度仪、圆柱度测量仪等。

   - 在加工过程中进行中间检测，如粗加工后检测尺寸余量是否合适，半精加工后检测表面质量和尺寸精度是否达到要求等。加工完成后进行最终检测，确保产品质量符合标准。

3.  建立质量控制体系 

   - 在加工过程中建立质量控制体系，包括首件检验、巡检、完工检验等环节。首件检验是在批量生产前对第一件产品进行全面检测，确保工艺的正确性；巡检是在加工过程中定期对产品进行抽样检查，及时发现问题并进行调整；完工检验是对最终产品进行全面检测，合格后方可入库或交付使用。

通过以上步骤，可以较为全面地确定非标油缸的加工工艺，确保油缸的加工质量和性能满足设计要求。同时，在实际生产过程中，还需要根据具体情况不断优化和调整工艺，以提高生产效率和产品质量。